ورق روغنی ضخامت 0/90 عرض 1000 فولاد مبارکه

ورق سرد یا همان ورق روغنی، به ورق های فولادی گفته می شود که حاصل نورد سرد و اسیدشویی ورق گرم با ضخامت بالا هستند. این محصول اغلب با ضخامت بین 0.3 تا 3 میل و عرض 100 الی 125 سانتی متر تولید می شود.

 

ورق سرد (cold rolled steel sheet) یا همان ورق روغنی، به ورق‌های فولادی گفته می‌شود که حاصل نورد سرد و اسیدشویی ورق گرم با ضخامت بالا هستند. این محصول اغلب با ضخامت بین 0.3 تا 3 میل و عرض 100 الی 125 سانتی متر تولید می‌شود که نمونه 3 میل آن کاربرد بسیار کمتری داشته، ضخامت‌های 0.6 میل و 0.7 میل آن کاربردی تر بوده و به ترتیب در صنایع تولید لوازم خانگی و خودروسازی به کار برده می‌شوند.

 

نحوه تولید ورق سرد

نورد سرد در واقع مجموعه‌ای از فرآیندها است که طی آن‌ها ورق فلزی تحت فشار مکانیکی قرار گرفته و ضخامت آن کاهش
می‌یابد. طی این فرآیند، ساختار کریستالی فلزات تغییر کرده و علاوه بر پردازش فولاد ضدزنگ، از طریق تغییر شکل فولاد، آن را تقویت می‌کنند. نکته قابل توجه این است که نورد سرد تنها با ایجاد فشار و تنش مکانیکی و کاملا بدون استفاده از حرارت (در دمای اتاق و حداکثر تا 200 درجه سانتی گراد) انجام می‌شود.

انجام فرآیند تولید ورق سرد تنها زمانی امکان پذیر است که دمای فلز کمتر از دمای تبلور مجدد آن باشد. برای این کار، یک سیم پیچ نواری یا ورق فلزی در غلتک‌های بزرگ قرار می‌گیرد. با اعمال فشار بالا (کمتر از استحکام کششی نهایی فلز)، این ورق‌های فلزی فشرده می‌شوند. اگر میزان فشار وارد شده تغییر کند، سختی و خواص مکانیکی ورق سرد تولید شده نیز تغییر می‌کند. به عنوان مثال می‌توان گفت که هر چه ضخامت ورق به مقدار بیشتری تغییر کند، استحکام آن نیز بیشتر خواهد بود.

نحوه چیدمان غلتک‌ها نیز از اهمیت بالایی برخوردار است؛ به طوری که ایجاد تغییر در آن می‌تواند باعث تغییر در محصول نهایی شود. چیدمان معمولی برای نورد سرد به گونه‌ای است که فلز را از بین دو غلتک عبور می‌دهند تا ضخامت آن به میزان دلخواه برسد. در این مرحله فلز استحکام بالایی دارد، اما در عین حال شکننده است. برای آن که فولاد نرم شده و کار با آن ساده تر شود، باید در دمای بالاتر آنیل شود. در این صورت این ورق سرد به راحتی خم شده و برای استفاده در موقعیت‌های گوناگون آماده است.

مراحل تولید ورق روغنی به اختصار عبارت است از:

1. تمیزکاری و اسیدشویی

پیش از هرکاری، ورق گرم به بخش اسیدشویی وارد می‌شود تا اکسید آهن و هر نوع آلودگی احتمالی موجود روی سطح آن، از بین برود. برای این کار ابتدا ورق با آب شسته شده و سپس حدود 18 الی 30 ثانیه در اسیدکلریدریک به عنوان محلول اسیدشویی غوطه ور می‌شود. در این مرحله دمای مجاز بین 50 الی 85 درجه سانتی گراد است.

2. نورد سرد

در این مرحله، چند غلتک رفت و برگشتی، وظیفه کاهش ضخامت ورق‌ها را بر عهده دارند. برای این کار، کلاف رول‌ها باز شده و از این غلتک‌ها عبور داده می‌شود تا تحت نیروهای فشاری و کششی قرار بگیرد. این کار تا جایی ادامه پیدا می‌کند که ورق ضخامت دلخواه را پیدا کند.

3. شستشوی الکترولیتی

طی انجام فرآیند نورد سرد ممکن است آلودگی‌هایی روی سطح ورق ایجاد شده باشد. شستشوی الکتریکی همان مرحله پاکسازی مجدد است که این آلودگی‌ها را از بین می‌برد.

4. آنیل (بازپخت هیدروژنی)

افزایش کیفیت محصول و کاهش زمان عملیات حرارتی، نتیجه این مرحله از فرآیند تولید هستند. در واقع همین مرحله است که باعث می‌شود تا ورق فولادی دوباره ویژگی‌های مکانیکی و متالورژیکی اولیه خود را به دست آورد.

5. نورد پوسته‌ای

در برخی از موارد ممکن است شاهد تغییر شکل ناخواسته در کلاف و یا ایجاد موج‌های ریز روی سطح ورق باشیم که بعد از اتمام مرحله بازپخت ایجاد می‌شود. نورد پوسته‌ای این مشکل را برطرف می‌کند و با کاهش این امواج، خواص مکانیکی ورق را بهبود می‌دهد.

6. خط بازرسی و اصلاح کلاف

کلیه عیوب سطحی نظیر وجود موج‌های مرکزی و کناری، یکنواخت نبودن سطح ورق و مواردی از این قبیل، در خط بازرسی اصلاح می‌شوند. علاوه بر این، با ایجاد یک برش کنار ورق‌ها، تلورانس ابعادی آن‌ها کاهش داده می‌شود. روغن کاری سطح ورق، اقدام مهم دیگری است که در این مرحله انجام می‌شود.

7. پیچیدن/ کلاف کردن  ورق‌ها

در پایان، ورق سرد تولید شده به صورت کویل پیچیده می‌شود تا برای ارائه به بازار خرید و فروش به شکل رول آماده باشد. خرید و فروش ورق سرد (روغنی) در قالب شیت‌های استاندارد نیز تولید و عرضه می‌گردد.

 

روغن کاری ورق

پس از تکمیل فرآیند تولید، یک لایه روغن روی سطح این محصولات فلزی کشیده می‌شود تا مانع از زنگ زدگی و اکسایش آن شود. همین نکته موجب شده تا ورق سرد با عنوان «ورق روغنی» نیز شناخته شود.

روغن کاری ورق سرد نیز به دو روش انجام می‌شود:

1. روش پاشش مستقیم: غلظت روغن بالا است و به صورت مستقیم روی ورق پاشیده می‌شود.
2. روش پاشش مداربسته: غلظت روغن کمتر است و علاوه بر روغن کاری ورق، از دمای آن می‌کاهد.

برخی از مزایای انجام این مرحله عبارت است از:

• کاهش فشار نورد روی ورق
• ایجاد سطحی صاف و یکنواخت
• کاهش اصطکاک میان ورق و غلتک
• افزایش مقاومت ورق
• جلوگیری از خوردگی و زنگ زدگی
• کاهش دمای ورق و غلتک

انواع ورق روغنی

این محصول را می‌توان با توجه به آلیاژ به کار رفته و عملیات حرارتی انجام شده روی آن، به سه دسته پرکاربرد تقسیم کرد:

1. ورق st12 (ورق معمولی): با قابلیت کشسانی استاندارد، قیمت کمتر و کاربرد بیشتر
2. ورق st13 (ورق نیمه کششی): قابلیت کشسانی پایین، برای پرسکاری با عمق کم در سازه‌های صنعتی و غیرصنعتی
3. ورق st14 (ورق فوق کششی): قابلیت کشسانی بالا، برای کاربردهای با پرسکاری عمیق، بیشترین کاربرد در خودروسازی

برخی از این ورق‌های فلزی پس از تولید، وارد فرآیند جدیدی می‌شوند که بر این اساس نیز می‌توان آن‌ها را به انواع مختلفی تقسیم کرد:

• ورق گالوانیزه: پوشیده شده با یک لایه محافظ از جنس فلز روی
• ورق رنگی: ورق گالوانیزه رنگ آمیزی شده با رنگ‌های مخصوص
• ورق شیروانی: ورق رنگی با طرح‌های هندسی مختلف برای سقف‌های سبک
• ورق آلو زینک: دارای پوشش آلومینیوم، روی و سیلیکون
• ورق قلع اندود: پوشیده شده با یک لایه محافظ از جنس قلع

مزایای نورد سرد

• افزایش استحکام و مقاومت فلز
• دارای دقت ابعادی و فنی بالا
• افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی
• ضد سایش
• بسیار انعطاف پذیر
• شکل پذیری بالا
• جذابیت و زیبایی بالا

موارد مصرف

• انواع تسمه
• میله و لوله‌های فلزی
• برخی قطعات خودرو (گلگیر، باک بنزین، اتاق خودرو، لوله اگزوز، اکسل و صندلی)
• تولید لوازم خانگی ( کولر، یخچال و …)
• ساخت مبلمان، کابینت، کمد و سایر لوازم فلزی
• ساخت گاراژ، سوله‌های فولادی و ساختمان‌های صنعتی
• ساخت بشکه و مخازن فلزی
• بدنه، سر و ته قوطی و …